Applicazione del Kanban: il caso di un’Azienda Elettronica

 

Che cos’è il Kanban?

In giapponese l’espressione Kanban significa “schda ” o “cartellino”. Ogni cartellino identifica un mateiale indicand, ad esempio, quando, chi e quanto bisogna produrne o rendere disponibile. Con il metodo Kanban, uno dei capisaldi del Toyota Production System, si possono dunque collegare i vari processi dell’intero sistema in maniera armonica, allineandosi con la domanda del Cliente.

Per portare un esempio di Kanban e comrpendere come funziona lo strumento Kaizen, condividiamo il caso di un a azienda elettronica ad alta tecnologia

 

 

Azienda elettronica ad alta tecnologia: 650 organici, 250 milioni € di fatturato.

Situata nel nord Italia, l’azienda ha richiesto più interventi per eliminare gli sprechi, annidati principalmente nei processi produttivi e nella gestione dei magazzini. Le caratteristiche principali di questa azienda erano molti metri quadri impegnati, dislocati su molte aree, linee di produzione differenziate, fluttuazioni della domanda

Recupero complessivo: 189.200 €

Settimana Kaizen sulla linea di assemblaggio e collaudo finale, risultati ottenuti:

Le persone trovano i componenti subito: il materiale necessario per la linea è tutto disponibile a supermarket.

Tempi di kittaggio azzerati: partendo da 5 gg siamo arrivati a 0 gg

La rotazione mensile dei lavori in corso (produzione mese/wip) è aumentata: partendo dallo 0.75 siamo arrivati all’1.38 con un risultato del +84%.

Il lead-time (kittaggio escluso) si è ridotto: da 5 settimane siamo arrivati a 3 settimane.

La produttività (produzione mese/uomo) è aumentata: partendo dallo 2.07 siamo arrivati al 2.58 con un risultato del +25%.

Prima

Dopo

I risultati sono stati raggiunti nel modo seguente:

+ velocità

Le persone trovano i componenti con maggiore rapidità

 

0 Lead-Time

Tempi di kittaggio
azzerati

 

+ 84%

La rotazione mensile dei lavori in corso ( produzione mese/wip ) è aumentata

– 2 Settimane di scorta

Il lead-time ( kittaggio escluso ) si è ridotto

 

Maggiore coinvolgimento ridurrà le critiche, partecipando si comprende che è il metodo è ottimo.


Stiamo facendo il possibile, abbiamo impegno ed entusiasmo e allo stesso tempo i piedi per terra.

L’importante è poter lavorare, parlare e ridere, il lavoro del Team accende la scintilla per tutti

  • Gli operatori non erano abituati a lavorare insieme: adesso parlano.
  • Il prodotto difettoso viene individuato subito e chiaramente identificato.
  • Sono gli operatori che fanno da orologio controllando i tempi individuali e complessivi di produzione.
  • Noi con un jolly e un muletto riusciamo a gestire i problemi.
  • Il layout finale è scaturito dopo alcune fasi di affinamento (mediazione tecnico-organizzativa).
  • Elementi vincenti sono stati la standardizzazione e la trasparenza.
  • All’inizio colpiva molto che l’operatore andasse autonomamente a prendersi i materiali al supermarket: adesso è consolidato che non esistono controindicazioni contabili o inventariali.

Vuoi saperne di più ?

Scroll Up